Делаем сами складной нож часть 2

После разметки всех деталей можно начать их вырезать. Работая на ленточной пиле, обязательно надевайте защитные очки и наушники. Скорость пилы необходимо регулировать для каждого материала, который вы режете. Например, ее скорость может быть выше при резке материалов рукоятки и медленнее, когда вы режете клинок или толстый титан.

В зависимости от количества зубцов на дюйм вы можете включить пилу чуть быстрее, когда будете резать материал тонкого лайнера. Если пила не будет работать достаточно быстро, она может потерять зубья.

При резке я пользуюсь толкателем, чтобы предохранить пальцы, применяя его в качестве рычага в трудных местах. Я также надеваю перчатки, главным образом для того, чтобы предохранить руки от вибрации.

Все титановые лайнеры я помещаю в шлифовальную машину. Вней поверхность титана становится плоской. Лайнеры должны быть плоскими, чтобы нож работал плавно, лайнеры не деформировались и, таким образом, не усиливали напряжение складного ножа после сборки.

В шлифовальной машине я разделяю лайнеры прокладками из микарты, чтобы они не соприкасались. На поверхность лайнеров кладется губка, а сверху — 20-фунтовый груз. Губка помогает равномерно распределять вес груза на лайнерах. Когда машина вращается, вращаются и три кольца, совершая ровные движения по абразивному диску.

Пока лайнеры шлифуются, я шлифую клинок до начертанной линии с помощью шлифовальной ленты зернистостью 60. Опять же, не забывайте соответствующим образом предохранять глаза, уши и легкие.

Отпрофилировав таким образом клинок до начертанной линии, я выравниваю одну его сторону на диске.

развертывает отверстие в хвостовике клинка до диаметра .2850 дюйма.

 

При подготовке к термообработке клинок заворачивается в стальную фольгу. В мешке из фольги проделывается вентиляционное отверстие, чтобы не возникал эффект вакуума, который может деформировать клинок.

 

Чтобы разметить места отверстий на лайнере запирающей стороны и просверлить отверстия нужного размера, прижимает зажимом шаблон рукоятки к лайнеру толщиной .050 дюйма.

Аллен снова удаляет заусенцы и выравнивает поверхность черенков на шлифовальном диске.

 

Здесь показан лайнер запирающей стороны со всеми просверленными отверстиями и пара черенков с выровненной поверхностью.

 

Не забывайте, какую сторону детали вы выровняли. Когда я начинаю сверлить отверстия в клинке, его ровная сторона обращена к столу сверла. Кроме этого, после термообработки именно по этой стороне я проверяю плоскость поверхности, поскольку термообработка может деформировать клинок.

С помощью зажима я прижимаю шаблон клинка к заготовке

дамасской стали. Шаблон нужен для разметки всех отверстий, которые мне необходимо просверлить. Проведя, таким образом, разметку клинка, я удаляю шаблон и начинаю сверлить отверстия нужного размера. В стол сверла ввинчиваю алюминиевый стержень, чтобы сверло при вращении не вырвало заготовку клинка из моих рук.

Перед термообработкой я развертываю отверстие на хвостовике клинка до диаметра .2850 дюйма, а диаметр осевого стержня составляет .250дюйма. Причина, по которой я делаю это отверстие меньше, та, что при травлении дамасского клинка кислота увеличит данное осевое отверстие.

После профилирования, просверливания и развертки отверстий клинок готов к термообработке. Я заворачиваю его в мешок из стальной фольги и твердосплавной чертилкой проделываю небольшое вентиляционное отверстие в углу мешка. Если этого не сделать, то при высокой температуре весь кислород в мешке выгорит и возникнет эффект вакуума. В вакууме клинок может деформироваться либо сам мешок может привариться к клинку.

Теперь я беру шаблон рукоятки и зажимом прижимаю его к лайнеру толщиной .050 дюйма, который станет запирающей стороной. Теперь я могу разметить отверстия и просверлить их до нужного размера. Черенки толщиной .100 дюйма я выравниваю на шлифовальном диске и удаляю с них все заусенцы.

Я использую лайнер запирающей стороны со всеми просверленными отверстиями в качестве шаблона для разметки отверстий на черенках. Затем прижимаю второй лайнер к лайнеру запирающей стороны и дублирую на нем отверстия для разделительной прокладки, а также для винтов рукоятки и черенков. Этот лайнер используется в качестве шаблона для точной разметки отверстий на всех деталях. При этом я не просверливаю отверстий только для осевой и двух стопорных заклепок.

Затем я свинчиваю оба лайнера вместе через отверстия для разделительной прокладки. Три винта удерживают лайнеры вместе и не дают им сместиться. Это позволяет мне теперь просверлить второе отверстие для осевого стержня и развернуть оба отверстия одновременно. Теперь я могу просверлить два отверстия для стопорных заклепок. Я делаю так, потому что лайнеры теперь находятся в таком положении, в каком они окажутся после окончательной сборки ножа. Таким образом, я устраняю любые несоответствия, чтобы отверстия для осевой и стопорной заклепок совпадали полностью.

 

Лайнеры просверливаются и нарезается резьба.

Лайнер запирающей стороны со всеми просверленными отверстиями используется как шаблон для перенесения разметки отверстий на черенки.

 

использует этот лайнер в качестве шаблона для более точной разметки отверстий на всех деталях.

 

На данном этапе все отверстия на лайнерах просверлены, развернуты и отзенкованы, а резьба нарезана. Теперь я беру черенки и делаю торцовку их задней части, которая будет контактировать с материалом рукоятки. Затем надо просверлить встречное отверстие

для головки осевой заклепки. Я нахожу отверстия для винтов и просверливаю встречные отверстия на черенках. Теперь черенки можно привинтить к лайнерам. Все должно точно совпадать.

Привинтив черенки к лайнерам, я выравниваю поверхность материала рукоятки и торцую его переднюю часть, которая должна соединяться с черенками. Рукоятку следует прижать к лайнерам зажимами и добиться того, чтобы между материалом рукоятки и черенками не было никаких просветов. После этого с помощью трансфертной дрели я перевожу отверстия для винтов с лайнеров на материал рукоятки. Теперь остается просверлить входные и встречные отверстия для крепежных винтов на материале рукоятки.

 

Перед тем, как просверлить отверстие для осевого стержня, Аллен свинчивает оба лайнера вместе через отверстия для разделительной прокладки. Три винта удерживают лайнеры вместе и не дают им сместиться во время сверления.

Перед тем, как просверлить встречное отверстие для головки осевой заклепки, торцует заднюю часть черенков, которая будет контактировать с материалом рукоятки. Затем он находит отверстия для винтов и просверливает встречные отверстия на черенках. Теперь черенки можно привинтить к лайнерам, и, как вы видите, все точно совпадает.

 

На фото показана пара черенков, в которых просверлены и развернуты отверстия для осевого стержня до толщины .250 дюйма. Заметьте, что на одном лайнере отверстия для осевой и стопорной заклепок отсутствуют.

 

Теперь я беру разделительную прокладку из G-10, отшлифованную до конкретного размера, прижимаю ее к шаблону рукоятки и просверливаю отверстия для винтов. И вот, все детали просверлены.

На этом этапе я привинчиваю черенки к лайнерам и просовываю осевую заклепку через соответствующие отверстия в черенке и лайнере. Затем нужно вставить прокладку оси из G-10 такой же толщины, как и моя разделительная прокладка. Это не даст передней части ножа согнуться, когда я буду обрабатывать контур черенков. Теперь я беру разделительную прокладку и второй лайнер и свинчиваю нож целиком. Я не присоединяю материал рукоятки. Я не хочу рисковать и обжечь материал рукоятки, когда буду профилировать лайнеры и обрабатывать контуры черенков.

Собрав рукоятку ножа (за исключением материала рукоятки), я приступаю к профилированию лайнеров. Я начинаю со шлифовальной ленты зернистостью 60, поэтапно перехожу к ленте 120 и заканчиваю работу на ленте зернистостью 400. При этом я использую колеса различного размера: 8, 3 и 1 дюйм. Я также использую зубчатые и ровные колеса. Зубчатые колеса более агрессивны по отношению к материалу, и он остается прохладным. Ровные колеса работают более плавно, с меньшей вибрацией. Я используюзубчатые колеса для более грубых шлифовальных лент, а ровные колеса — для более тонких. Когда профиль рукоятки полностью отшлифован до нужной мне формы, я обрабатываю контуры черенков на 8-дюймовом шкиве. Шлифовку черенков я заканчиваю на ленте зернистостью 120.

 

С помощью зажима Аллен прижимает рукоятку к лайнерам, следя за тем, чтобы между материалом рукоятки и черенками не было просветов. Затем трансфертной дрелью он переносит отверстия для винтов с лайнеров на материал рукоятки.

не присоединяет материал рукоятки к лайнерам, так как не хочет рисковать и обжечь рукоятку, когда будет профилировать лайнеры и обрабатывать контуры черенков.

 

Разделительная прокладка из G-10 прижимается зажимом к шаблону рукоятки, после чего просверливаются отверстия для винтов. Теперь все детали просверлены.

 

После того, как профилирование рукоятки и обработка контуров черенков на ленте зернистостью 120 закончены, я привинчиваю материал к рукоятке. Затем я шлифую материал рукоятки на лайнерах и заканчиваю обработку

профиля материала рукоятки на ленте зернистостью 400. Нужно убедиться, что материал рукоятки полностью совпадает с лайнерами.

Далее>> Делаем сами складной нож часть 3