Сделай Сам! make-1.ru
ГЛАВНАЯ Строительство Дома Ремонт Дома Швейные Машины Автомобиль Изделия
Обработка Древесины Обработка Металла Усилители и Антенны Нож своими руками Ремонт обуви Заправить картридж принтера Модели кораблей
Строительство Бани Строительство гаража Малярные работы Ремонт сантехники Строительство бассейнов Мебель Видео

Нож своими руками

Делаем сами складной нож

Делаем сами складной нож часть 2

Делаем сами складной нож часть 3

Делаем сами складной нож часть 4

Делаем сами складной нож заключение

Изготовление повседневного ножа

Изготовление повседневного ножа

Материалы рукоятки ножа

Материалы рукоятки ножа

Формирование клинка ножа

Закалка ножа

Полировка клинка ножа

Защитное покрытие клинков ножа

Ножи Рика Данкерли

Изготовление мозаичной дамасской стали

Укладка стальной заготовки для дамасской стали

Учебный класс по изготовлению дамасской стали

Красиво украшенная дамасская сталь

Дон Фогг

Изготовление меча

Ковка длинного клинка

Придание окончательной формы мечу

Обкладка клинка меча глиной

Полировка клинка меча

Джон Льюис Йенсен

Изготовление черенков для ножа

Многослойные черенки для ножа

Пометки хорошего мастера ножовщика

Фиксация деталей при изготовлении ножа

Механический напильник при изготовлении ножа

Джо Шиласки

Изготовление томагавков

Ковка биллета

Определение положения и просверливание глаза томагавка

Подготовка томагавка к термообработке

P. Дж. Мартин

Искусство и наука шлифовки клинка ножа

Операции при шлифовке клинка ножа

Шлифовка скоса ножа модели Kwaiken

Мастерство шлифовки клинка ножа

Руки работают в унисон при шлифовке клинка ножа

Чертежи ножей, 280 вариантов

Loading

Материалы рукоятки ножа

Современный охотничий нож должен быть долговечным. Первоклассные красивые материалы для рукоятки могут увеличить стоимость ножа, но ваши затраты будут оправданы. Я сам видел, как некоторые ножи были куплены не только у меня, но и у других ножовщиков только ради рукоятки. Клинки имели второстепенное значение.

Рукоятка современного ножа должна быть выполнена из материала на пластиковой основе. Такие материалы водостойкие, прочные и надежные. В конечном счете заточка изнашивает клинок, но из многочисленных сред, которые воздействуют на натуральные материалы рукоятки разрушительно, лишь немногие могут повлиять на микарту. Нож из нержавеющей стали с рукояткой из микарты переживет своего владельца. Моим излюбленным материалом для безупречной рукоятки тоже является микарта, которая относится к семье термопластиков и состоит из пары дюжин различных типов материалов.

Традиционно материалы рукояток в определенной степени зависят от страны происхождения. Дерево, слоновая кость, рог, рога оленя и кость до сих пор используются для изготовления рукояток. Недостаток таких естественных материалов состоит в том, что они легко царапаются, подвергаются нападению жучков или страдают от зубов животных. (Мне пришлось заменить несколько рукояток, а также ножен, изжеванных собаками.)

Естественные материалы имеют свойство впитывать влагу, когда намокают, и сжиматься, а порой и трескаться, когда высыхают. Сегодня существует тенденция использовать выдержанное дерево. Дерево можно окрасить практически в любой цвет и затем выдержать.

Заготовки из твердых пород дерева следует вырезать чуть больше проектных размеров законченной рукоятки, а затем хранить в сухом месте минимум шесть месяцев, а лучше год. Дерево в центре бруска 2x4 дюйма будет иметь большую влажность, чем крайние слои. Как и многое другое, я узнал это методом проб и ошибок.

Примерно 25 лет назад я купил прекрасный кусок макассарского эбенового дерева толщиной 2дюйма, шириной 8 и длиной примерно 18 дюймов. Я приобрел его у продавца, который отрезал этот кусок от большой доски, пролежавшей у него более 15 лет. Я не мог даже предположить, что дерево недостаточно просохло. Принеся его домой, я отпилил брусок, достаточный для оснащения рукоятками набора, состоявшего из ножа Боуи и техасской зубочистки, над которым я работал.

Набор был выполнен и доставлен заказчику. В течение четырех месяцев одна из накладок усохла настолько, что в конце рукоятки с пятью заклепками появились трещины вокруг заклепок. Одна накладка усохла лишь незначительно, остальные три сжались в различной степени, и мне пришлось их заменить.

 

Вот три примитивных способа закрепления ножей. Слева простая доска для ножа. Зажим с силой удерживает клинок. В центре тиски для ножа, изобретенные Джином Чепманом. Справа сложные тиски для ножа, изобретенные автором В них используется сила клина.

 

Давайте представим, что я пронумеровал эти четыре накладки, когда вырезал их из цельного куска дерева. Накладку № 1 я отрезал первой с внешней (самой сухой) стороны эбенового бруска. Накладка № 4 находилась ближе всех к центру бруска, и именно она сжалась до такой степени, что треснула. Я вырезал свои накладки с того конца бруска, который отпилил продавец дерева. Другой конец бруска был замазан воском, и поэтому избыточная влага из него не выходила. Однако влага выходила из дерева достаточно быстро, когда бруски выдерживались на теплом воздухе орегонского лета.

Обычно я проверяю содержание влаги эбенового дерева, взвешивая небольшой кусок (кубик в полдюйма) на весах для отмеривания пороха при зарядке патронов. Карандашом я записываю вес на тестируемом куске, а затем помещаю его под лампу, которой просушиваю эпоксидный клей. Температура светильника устанавливается примерно на 120 градусов по Фаренгейту.

Этот образец я взвешиваю каждые 4—6 часов, пока он не перестанет терять в весе. Так я узнаю, сколько влаги дерево должно отдать. На этом этапе материал суше, чем должен быть. Если закрепить его на ноже в таком дегидрированном состоянии, то он может разбухнуть в условиях нормальной средней влажности и температуры своего нового дома. В работе необходимо использовать материал средней влажности (5—8%), и тогда, если повезет, он сохранит примерно те же размеры и останется плотно фиксированным к хвостовику ножа. Как мне сказали, правильно выдержанное дерево решает эту проблему.

Проект ножа

Наш проект состоит в изготовлении повседневного рабочего ножа. Тип ножа, который мы решим иметь при себе для повседневной работы, зависит от нашего опыта и типа выполняемой работы. Электрику, работающему в мягком климате Юджина (Орегон), нужен иной нож, чем хозяину ранчо из Вайоминга. С другой стороны, мой опыт показывает, что большинство людей пользуются ножом, который у них есть под рукой, независимо от того, подходит ли он для данной конкретной работы или нет. Главный принцип состоит в том, что, когда дело касается реальной работы, любой нож лучше, чем его отсутствие. Взгляните на фото быстро изготовленного ножа для выживания, который я сделал, еще не будучи ножовщиком.

 

Это толкательные стержни для обработки ножа наждаком. Обратите внимание на различные типы этих стержней. Каждый предназначен для конкретного вида работы.

 

Сделав вид, что приступил к изготовлению ножа впервые, я на протяжении всего проекта буду по-своему использовать самое простое оборудование и методы работы. По ходу дела я буду объяснять, как это можно сделать с помощью более сложных инструментов.

У проектного ножа будет узкий хвостовик и две накладки рукоятки с вырезом для помещения хвостовика. Рукоятка не будет оснащена дополнительной гардой и может быть изготовлена только ручными инструментами. Мне нравятся легковесные ножи, собранные таким способом, и я часто использую этот метод для изготовления любого типа ножа, от небольшого утилитарного до более крупного походного. Посмотрите на рисунок ножа, где показан профиль всех его составных частей, и пользуйтесь им для изготовления деталей, необходимых для производства данного проектного ножа.

Оборудуйте свою мастерскую

Рекомендую ограничиться покупкой лишь основных инструментов. Я слышал, как начинающие ножовщики оправдывали свою некачественную работу плохими инструментами. По правде говоря, проблема состояла не в инструментах, а в нехватке навыков у самих ножовщиков. Предоставьте новоиспеченному ножовщику все инструменты мира, и пройдет достаточно много времени, пока он сможет качественно выполнить свою работу.

Я сам занимаюсь изготовлением ножей вручную уже 42 года, и мне редко приходилось видеть настоящий «талант ножовщика». Все дело в практике, и требуются недели, месяцы, а иногда и годы для обретения навыков, необходимых для изготовления ножей, достаточно хороших, чтобы предлагать их на рынке.

 

Это достаточно точная копия первого шлифовального станка, созданного автором в 1963 году.

 

Вы вполне можете пользоваться более сложными инструментами, если они у вас есть. Я приветствую все, что помогает выполнить работу проще и быстрее. Но всегда помните, что сделать работу быстро, не значит выполнить ее хорошо. Только тщательная и аккуратная работа может сделать из вас хорошего ножовщика. Оптимальный случай, если вам удастся сделать работу и быстро, и хорошо.

Не ждите, пока у вас появится идеальная мастерская. Идея заключается в том, чтобы начать с того, что у вас уже есть. Свои первые ножи я изготовил в 1973 году на веранде арендованной квартиры. Моим первым верстаком стала старая полка для книг, на которой стоял изготовленный мною шлифовальный станок. Старый деревянный стул без спинки служил платформой, на которой я просверливал детали ножа с помощью электрической дрели. У меня почти ничего не было, кроме симптомов этой ужасной, неизлечимой болезни, которую называют «хочу

стать ножовщиком». Мой верстак в 2005 году выглядит большим достижением по сравнению с тем стулом и книжной полкой на веранде. Взгляните на фотографии.

Вы можете делать ножи, даже если у вас есть только острый карманный нож и несколько кусков мягкого дерева. Воспользуйтесь вышеописанным методом создания дизайна, начертите планируемый вами нож на куске дерева, а затем вырежьте нужную форму. В ходе работы вы научитесь самостоятельно усматривать симметрию в куске материала, научитесь придавать поверхности рукоятки красивый радиус. Возможно, вы не планируете стать резчиком по дереву, но это упражнение послужит началом вашего становления как ножовщика. Вдобавок вы получите практику заточки ножей.

 

Шаблон для резки наждачной бумаги 8 на 8дюймов позволяет разрезать цельный квадратный лист на полоски по одному дюйму, которые автор использует на своем станке с плоским диском.

 

Для начала работы вам будет достаточно тех инструментов, которые обычно можно найти в домашней мастерской: верстачный шлифовальный станок, дрель и тиски. Абразивное режущее колесо на шлифовальном станке или самодельный шлифовальный станок (какой показан на фото) позволят вам сэкономить много времени по сравнению с резкой стали ножовкой вручную.

Вам также потребуется какой-то верстак. При изготовлении проектного ножа я пользовался импортной версией Black & Decker Work Mate. B Harbor Freight его можно приобрести меньше чем за десять долларов. Поверх него я установил тяжелую столешницу. Эта конструкция показалась мне недостаточно прочной, поэтому я установил сверху полку и достаточно ее утяжелил. Если стол шатается, когда вы работаете напильником или наждаком, просто задвиньте его в угол комнаты, чтобы ему некуда было деться (см. фото).

Теперь вам нужно подобрать следующие инструменты:

1) Защитные очки или маска.

2)  Бумажный или люксовый респиратор от пыли. Любая защита лучше, чем ничего.

3)  Купленный или самодельный шлифовальный станок, угловой шлифовальный станок либо любой другой, который вы сможете найти.

4)  Сверлильный станок, электрический или ручной, с набором сверл, соответствующих размеру заклепок.

5)  Гибкая дисковая насадка для наждака с деревянным и металлическим рабочими дисками. Ищите те, которые работают с дисками, приклеивающимися тыльной стороной.

6)  Тиски с мягкими вставками на губах. С моей точки зрения, лучше всего подходят тиски Wilton, они самые мощные, но также и самые дорогие. Мне повезло, и я приобрел прекрасную коллекцию в комиссионном магазине по разумной цене.

7)  Пропановая горелка. Лучше всего BernzOmatic® model JTH7;

8)  Выдерживающие высокую температуру мягкие огнеупорные кирпичи для изготовления кузнечного горна из одного кирпича.

9)  Напильник по стали.

10)  Любой рашпиль для грубой обработки деревянных рукояток.

11)  Одна-две струбцины.

12)  Чертилка для разметки металла (ее можно сделать из старого треугольного или круглого напильника.

13)  Кернер.

14)  Экономную печь-тостер с точным термометром.

15)  Выдвижной магнит из дешевого магазина.

16)  Точильный камень. Если его нет, подойдет влажная или сухая наждачная бумага.

17)  Гибкая дисковая насадка для наждачной бумаги с набором дисков.

18)  Молоток со сферическим бойком.

Подберите следующие материалы:

1) Один-два галлона масла для закалки клинка. Я называю его паста для закалки. Для этого подойдет использованное моторное масло, пищевое масло, жир, оставшийся на кухне, масло для автоматической трансмиссии или гидравлическое масло. Различные смеси некоторых или всех этих масел и жиров тоже подойдут. Эти масла и жиры следует держать в металлическом контейнере с крышкой, чтобы можно было легко погасить любое их воспламенение. Моя паста для закалки клинка проектного ножа на треть состоит из жира, оставшегося на кухне, на треть из парафина и на треть из гидравлического масла или жидкости для автоматической трансмиссии.

2)  Материал для клинка: ровная и плоская заготовка, ножи газонокосилки или старые напильники.

3)  Материал для рукоятки: дерево или микарта.

4)  Грубая, средняя и тонкая наждачная бумага.

5)  Эпоксидная смола Duro Quick Set.

6)  Гонкая спрессованная стальная стружка для шлифовки.

7)  Ножевая доска, изготовленная из куска твердого дерева, толщиной 3/4 дюйма, шириной 2 дюйма и длиной 12 дюймов, как показано на соответствующей фотографии.

8)  Толкательные стержни, обернутые наждачной бумагой. Обратите внимание на разнообразие их материалов и форм, показанных на соответствующей фотографии.

9)  Одна-две струбцины.

10)  Проволока для заклепок (проволока для сварки, гвозди, вешалки для одежды, все, что у вас есть под рукой).

 

На фото с двух сторон показана машина с двумя дисками. Когда делалась эта фотография, недостающий диск еще не доставили. Станок будут дополнять регулируемые рабочие столы и защита.

Список основных инструментов для изготовления ножа:

1)  Ленточный шлифовальный станок 2 на 72 дюйма, по многим причинам стандартно используемый в ножевой индустрии. Для станка такого размера в продаже имеется широкий выбор качественных лент любой зернистости. Ленточный шлифовальный станок Coote я считаю лучшей машиной за такие деньги. Он продается вместе с мотором. Если повезет, нужный мотор можно найти за мизерную цену по сравнению со станком, уже оснащенным мотором. Шлифовальный станок Coote 2 на 72 дюйма с 10-дюймовым шкивом стоит примерно 400 долларов. Его можно приобрести у производителей без посредников, сэкономив на этом деньги.

2)  Сверлильный станок — вполне подойдет импортный за 75 — 150 долларов. На соответствующей фотографии показана коллекция сверлильных инструментов автора.

3)  Приличный верстачный шлифовальный станок можно приобрести за 75 долларов и дешевле. Поищите в таких магазинах импортных товаров, как Sears, Costco и тому подобное. Возможно, вам не потребуется пользоваться шлифовальным колесом слишком часто, но если соединить его с абразивным режущим колесом, этот станок может стать одним из самых ваших полезных инструментов.

4) Двухфазный старый мотор мощностью от 1/3 до 1/2 лошадиной силы, 1750 оборотов в минуту послужит вам хорошим шлифовальным станком. Я использую именно такой. Подобные адаптеры продают как компании, торгующие товарами для ножовщиков, так и Sears. Вам потребуется несколько 8- или 10-дюймовых шлифовальных колес и составных частей от компаний, торгующих такими товарами. Как автор собрал свое собственное оборудование, показано на соответствующей фотографии.

5) Ленточная пила по дереву. Для начала вполне подойдет небольшая пила от Sears или из магазина импортных товаров.

 

На фото показаны три способа резки стальной заготовки

Самодельный шлифовальный станок

Я выполнил почти 90% всей работы по изготовлению проектного ножа на своем самодельном шлифовальным станке с твердым колесом. Изготовление такого станка подходит не всем, так как это требует определенных затрат и времени. Если

вы дорожите своим временем и имеете пару долларов, такой инструмент лучше купить. Я начал работать на самодельном шлифовальном станке в 1963 году. На фотографии показана достоверная копия этого станка, на котором я изготавливал проектный нож.

Угловой шлифовальный станок

Я изготовил два ножа, пользуясь только угловым шлифовальным станком, который также называют дисковым. Мне удалось это сделать только потому, что ленточный шлифовальный станок мне просто не понадобился.

 

Здесь показано, как нужно просверливать и разделять стальную заготовку

Здесь показано, как создать радиус на плече хвостовика с помощью просверленных отверстий.

 

Форма клинков была выкована, грубо обработана на твердом абразивном диске, а затем отполирована на гибкой дисковой насадке. Чтобы снять окалину с кованых клинков или дамасских заготовок, лучшего не придумаешь. Такие шлифовальные станки выпускаются в большом разнообразии размеров и цен.

Станок с плоским диском

Станок с плоским диском позволяет сделать абсолютно плотное соединение между контактирующими поверхностями, что невозможно сделать на ленточном шлифовальном станке. Чтобы выжать максимум из машины с плоским диском, необходимы два условия — диск должен вращаться исключительно правильно, а выключатель выведен на ножное управление.

Если материал прижимать к диску или ленте, которые движутся, один конец этого материала будет слегка конусообразным, поскольку изначальный контакт происходил именно на этом участке. Такого позволяет избежать ножной выключатель, который можно включить уже после того, как материал прижат к диску. Более того, материал остается в контакте с диском, пока тот не будет остановлен с помощью ножного выключателя.

Я соорудил свою 8-дюймовую машину с плоским диском из частей, предназначенных для гранильных работ. Вал, который я использовал, уже не найти, но

алюминиевые диски с резьбой все еще производятся. Если вы сумеете найти такие диски, вам следует поискать и вал, на котором их можно крепить. Загляните в магазины товаров для гранильщиков (см. фото).

Шаблон для резки цельного листа наждачной бумаги позволяет избегать отходов (см. фото). Нарезанные полоски применяются для ручной полировки, широко используемой при изготовлении ножей. 8-дюймовый квадратный кусок наждачной бумаги хорошо подходит по размеру для плоского диска машины. Наждачная бумага приклеивается к диску, а ее края обрезаются острым ножом. Приклеивать бумагу нужно с помощью 3-М #08054 Spray Disc Adhesive. Этот отличный клей позволяет произвести на диске две-три замены бумаги перед тем, как его слой потребуется обновить.

Мой друг Крейг Морган из компании Morgan and Daughter Knife Tool соорудил неплохой станок с двумя дисками меньше чем за 350 долларов. Он купил свои диски в Texas Knifemakers Supply, а вал и опоры — в местных магазинах. 9-дюймовые диски вращаются на оси, которую поддерживают опоры с подшипниками. Преимущество станка с двумя дисками заключается в том, что он позволяет левостороннее и правостороннее вращение. Это облегчает окончательную шлифовку клинка с обеих сторон. Их 9-дюймовый размер позволяет пользователю вырезать круги из стандартных кусков наждачной бумаги (см. фото).

Далее>> Формирование клинка ножа